Jak jedno wdrożenie Augmented Reality pozwoliło uniknąć kosztów międzynarodowego zespołu

Toyota Motor Manufacturing Poland to kluczowy zakład produkcyjny japońskiego koncernu motoryzacyjnego w Europie, zlokalizowany w Wałbrzychu. Fabryka specjalizuje się w produkcji nowoczesnych silników i przekładni do samochodów hybrydowych, dostarczanych do montowni Toyoty na całym kontynencie. Klient funkcjonuje w wysoce zautomatyzowanym środowisku produkcyjnym i ściśle współpracuje z zespołami inżynieryjnymi z Japonii w zakresie projektowania i wdrażania nowych linii technologicznych.

W trakcie pandemii COVID-19 Toyota stanęła przed pilnym zadaniem uruchomienia nowej, zaawansowanej linii produkcyjnej. Projekt linii został opracowany przez inżynierów z Japonii, a jego instalacja i konfiguracja musiały odbyć się w Polsce, w zakładzie w Wałbrzychu.

Ze względu na ograniczenia podróżnicze, fizyczna obecność japońskich ekspertów nie była możliwa. Kluczowe etapy montażu, takie jak składanie rozbudowanej szafy elektrycznej zawierającej setki kabli, wymagały jednak precyzyjnych instrukcji i nadzoru. Błąd w połączeniach mógł prowadzić do awarii systemu, opóźnień lub kosztownych przestojów produkcyjnych.

Toyota potrzebowała rozwiązania, które umożliwiłoby zdalne, dokładne i intuicyjne przekazanie wiedzy technicznej oraz pozwoliłoby ekspertom z Japonii nadzorować działania operatorów bezpośrednio z drugiego końca świata.

W odpowiedzi na potrzeby klienta wdrożono moduł AR Remote Support, działający w oparciu o platformę nsFlow oraz przemysłowe okulary RealWear. Technologia ta umożliwia zdalne wsparcie w czasie rzeczywistym poprzez rzeczywistość rozszerzoną i komunikację audiowizualną.

Operatorzy w Polsce zostali wyposażeni w okulary AR, dzięki którym mogli pracować „hands-free”, wykonując zadania bez przerywania pracy, a jednocześnie komunikując się z ekspertami zdalnie. Najważniejsze funkcje wdrożonego rozwiązania to:

• Podgląd w czasie rzeczywistym – japoński inżynier miał ciągły dostęp do obrazu z kamery w okularach operatora.
• Zdalne adnotacje na zdjęciach – w krytycznym momencie inżynier mógł zatrzymać obraz, zaznaczyć np. „trzeci kabel od prawej” i przesłać zdjęcie z adnotacją do operatora.
• Pełna komunikacja audiowizualna – wsparcie odbywało się głosowo i wizualnie, bez potrzeby korzystania z rąk.
• Prostota uruchomienia – do rozpoczęcia konsultacji wystarczyło wysłanie linku; nie były wymagane umiejętności programistyczne ani skomplikowana konfiguracja.
• Zgodność z normami BHP – okulary RealWear mogły być używane w środowisku przemysłowym, z zachowaniem kasków, rękawic i ochronnych okularów.

Dzięki temu eksperci mogli prowadzić zdalny nadzór nad montażem szafy elektrycznej, wskazując konkretne komponenty i kable, które należało połączyć, a także korygować ewentualne błędy „na żywo”.

Efekty wdrożenia były widoczne niemal natychmiastowo, zarówno w wymiarze finansowym, operacyjnym, jak i środowiskowym:

• Redukcja kosztów podróży i zakwaterowania – brak konieczności przelotów międzynarodowych (z Japonii do Polski) oznaczał kilkanaście tysięcy euro oszczędności na każdej iteracji wdrożeniowej.
• Krótszy czas realizacji – natychmiastowy dostęp do zdalnych ekspertów pozwolił uniknąć przestojów i opóźnień, skracając czas uruchomienia linii.
• Większa precyzja i mniejsze ryzyko błędów – możliwość tworzenia wizualnych adnotacji na zdjęciach znacząco zmniejszyła ryzyko nieprawidłowego podłączenia elementów.
• Zadowolenie pracowników – operatorzy czuli się pewnie, mając dostęp do wsparcia „tu i teraz”, nawet przy pozornie drobnych wątpliwościach.