Redukcja kosztów o 100 000 € i skrócenie czasu szkoleń dzięki okularom AR

Toyota Motor Manufacturing Poland, oddział w Wałbrzychu to nowoczesny zakład produkcyjny, specjalizujący się w komponentach układów napędowych do samochodów hybrydowych. Dynamiczny rozwój i wzrost zapotrzebowania na nowych pracowników operacyjnych postawił firmę przed poważnym wyzwaniem szkoleniowym.

W związku z rozbudową zespołu produkcyjnego Toyota stanęła przed potrzebą przeszkolenia ponad 800 operatorów wózków widłowych w krótkim czasie.

Klasyczne metody szkoleniowe napotykały ograniczenia:

• wysokie koszty tradycyjnych szkoleń, wymagających obecności instruktora i zasobów lokalowych
• ograniczona liczba instruktorów, co opóźniało proces szkoleń
• trudności logistyczne przy zapewnieniu szkoleń w wielu językach
• brak możliwości szybkiego skalowania procesu szkoleniowego — trudno było prowadzić wiele równoległych grup
• ryzyko niewystarczającej standaryzacji i niespójności w przekazie — ryzyko różnic w jakości szkoleń, związane z subiektywnością instruktorów.

Toyota potrzebowała rozwiązania, które pozwoli automatyzować i unifikować proces, przy minimalnym udziale człowieka, jednocześnie zachowując bezpieczeństwo, kontrolę i efektywność.

Gdy zaproponowaliśmy projekt, zaczęliśmy od postawienia pytania: co by się stało, gdyby każdy uczestnik szkolenia miał osobistego, cyfrowego instruktora, zawsze dostępnego i nieomylnie kontrolującego każdy ruch? Odpowiedzią był system oparty na okularach AR (Augmented Reality), działający zarówno online, jak i offline — niezależny od stałego połączenia sieciowego, co jest kluczowe w środowisku przemysłowym, gdzie łączność może czasem zawodzić.

Zamiast przenosić pracownika do wirtualnego świata, system AR nakłada cyfrowe instrukcje na rzeczywisty obraz, widoczny przez okulary. Bez zakrywania pola widzenia i bez dekoncentracji operatora, instrukcje pojawiają się jako półprzezroczyste komunikaty: tekst, grafiki, filmy instruktażowe czy strzałki pokazujące, co zrobić i gdzie się udać. Pracownik widzi rzeczywiste otoczenie hali produkcyjnej, a jednocześnie ma podpowiedzi w czasie rzeczywistym.

Na przykład, w jednym z etapów pojawia się komunikat: „Użyj wskazanych punktów podparcia” wraz z instrukcją krok po kroku: „Złap uchwyt na słupku”, „Połóż stopę na stopniu”, „Podciągnij się i wejdź do pojazdu” itd. Możliwe jest też włączenie filmu lub zobaczenie zdjęcia referencyjnego.

Weryfikacja poprawności wykonywanych czynności odbywa się automatycznie. Kamery sufitowe oraz zamontowane na pojeździe analizują ruchy operatora: sprawdzają, czy wszedł do wózka prawidłowo, czy zapiął pasy, czy podjechał do regału z odpowiednim ułożeniem wideł. Nawet brak danych z pojazdu (ze względu na jego wiek) nie był przeszkodą – zespół wdrożeniowy zastosował analizę obrazu i kalibrację kamery, aby z wysoką precyzją mierzyć kąt nachylenia, wysokość podniesienia czy odległość od celu.

Takie podejście pozwoliło stworzyć nowoczesny proces szkoleniowy, który nie tylko przyspieszył onboarding, ale również poprawił jakość i bezpieczeństwo wykonywanych zadań.

Dzięki wdrożeniu nowego rozwiązania udało się przeszkolić ponad 800 pracowników bez potrzeby zwiększania liczby instruktorów. Proces, który wcześniej zajmował kilka dni, został skrócony do zaledwie kilku godzin.

Digitalizacja przyniosła realne oszczędności — około 130 EUR na każdej osobie, co w skali projektu oznacza ponad 100 000 EUR redukcji kosztów. Dodatkowo ograniczono czas nieproduktywny i zminimalizowano ryzyko błędów wynikających z braku standaryzacji.

Standaryzacja szkolenia zapewniła każdemu pracownikowi identyczny przebieg nauki — te same kroki, w tej samej kolejności i z tymi samymi treściami. Dzięki temu uniknięto rozbieżności w jakości przygotowania personelu.

Wprowadzenie automatycznego audytu oraz cyfrowego zapisu szkoleń pozwoliło na pełną przejrzystość procesu. Możliwa stała się analiza statystyczna: kto najczęściej popełnia błędy, które etapy wymagają dopracowania, a gdzie warto dodać dodatkowe instrukcje wspierające.

Na sukces projektu złożyło się kilka kluczowych czynników: jasno określone potrzeby klienta, gotowość do wdrożenia nowych technologii oraz elastyczność zespołu projektowego, który dostosował rozwiązanie do ograniczeń technicznych — m.in. braku interfejsów w starszych modelach wózków. Skuteczną integrację systemu z codziennym funkcjonowaniem zakładu zapewniła bliska współpraca działów IT, produkcji i szkoleń.